Piše: Marko Rakić, direktor Štamparije RP, Gornji Milanovac

 

Lični put kroz oluju izazova

 

Ako me je proteklih nekoliko godina nečemu naučilo vođenje štamparije, onda je to da se u najizazovnijim vremenima rađaju najvrednije lekcije. Sećam se jednog sumornog jutra pre par godina, cene sirovina su skočile preko noći, ključna flekso mašina nam je stajala zbog kvara, a rokovi su neumoljivo pritiskali. U tom trenutku, kao direktor, morao sam sebi da postavim teško pitanje: da li ćemo pustiti da nas okolnosti slome ili ćemo ih iskoristiti da postanemo bolji? Odlučili smo se za ovo drugo. Umesto rezanja troškova po svaku cenu, u Štampariji RP smo krenuli putem optimizacije performansi flekso štampe, na svim frontovima.

Rezultat takvog pristupa nas je prijatno iznenadio. Ne samo da smo uspeli da prevaziđemo krizu, već smo izazove pretvorili u profit, povećali produktivnost, smanjili otpad i ojačali poverenje naših klijenata. U nastavku ću podeliti naše iskustvo kroz tri ključna stuba ove transformacije: tehnologiju, digitalizaciju i ljude. Verujem da će ove praktične lekcije biti vredne kolegama u svetu fleksografije, ambalaže i grafičke industrije koji se možda danas suočavaju sa sličnim iskušenjima.

 

Tehnološka optimizacija: ulaganja u mašine, automatizaciju i fleksibilnost

 

Prvi korak naše strategije bila je tehnološka optimizacija. Iako ulaganje u opremu u nesigurnim vremenima zvuči kontraintuitivno, bili smo uvereni da će nam prava tehnologija doneti dugoročne uštede i napredak. Zato smo odlučili da modernizujemo naš mašinski park. Konkretno, investirali smo u novu flekso mašinu MPS EF serije, kao vrhunac moderne fleksografije koji je potpuno automatizovan i spreman za 24/7 proizvodnju. Opremljena je servo-motorima i digitalnim kontrolama pritiska i registra, što je značilo da ljudska greška biva svedena na minimum, a konzistentnost otiska maksimalna. Još važnije, ova mašina omogućava brze promene poslova (job change) uz memorisanje podešavanja, čime smo dramatično skratili vreme pripreme za naredni zadatak.

Naša investicija u novu generaciju flekso mašina donela je skok u produktivnosti. Moderni štamparsko-konvertorski MPS EF sistem sa automatskim podešavanjima omogućio nam je veće brzine uz manje zastoja i otpada.

Automatizacija je odigrala ključnu ulogu. Ugradili smo sisteme za automatsko podešavanje boje i registra, tako da mašina sama precizno dovodi parametre u optimalno stanje pre štampe. Time je vreme pripreme posla drastično smanjeno, a startni otpad sveden na minimum. Recimo, ranije je naštimavanje mašine za novi posao trajalo i do sat vremena uz dosta probnog otiska; danas taj proces završavamo za oko 20 minuta, uz neuporedivo manje škarta. Takođe, dodali smo inline sisteme za kontrolu kvaliteta otiska u realnom vremenu gde kamere i senzori nadziru svaki metar trake i upozoravaju operatera na najmanje odstupanje u registru ili boji. Na taj način sprečavamo da se greške gomilaju, tj. problem se hvata na licu mesta i odmah otklanja.

Fleksibilnost proizvodnje nam je takođe bila prioritet. Nova oprema podržava širi spektar materijala i debljina, od tanke folije do debelog samolepljivog papira, bez potrebe za dugim podešavanjima. Sada u jednom danu možemo naizmenično štampati potpuno različite poslove (npr. seriju etiketa za prehrambeni proizvod, zatim rolnu industrijskih hemijskih nalepnica) bez gubitka vremena na komplikovane pripreme mašine. Ta sposobnost bržeg prilagođavanja značila je da lakše odgovaramo na promene u potražnji i prihvatamo poslove koji ranije možda ne bismo mogli na vreme da isporučimo.

Naravno, svaka ova investicija bila je pažljivo analizirana. Uverili smo se da svaki evro uložen u tehnologiju višestruko vraća kroz uštedu materijala, veću brzinu i manje zastoje. Već u prvim mesecima rada novog sistema videli smo rezultate: proizvodnja je porasla, a neplanirani prekidi su se proredili. Moderne flekso mašine danas omogućavaju održavanje visokih brzina uz minimalni otpad (oko 7% ili čak niže u ukupnom utrošku materijala i upravo to smo postigli u praksi. Kvalitet otiska je postao ujednačeniji, što je smanjilo reklamacije praktično na nulu. Ova tehnološka osveženja postavila su temelje da naredne korake optimizacije gradimo na stabilnoj i snažnoj osnovi.

 

Digitalizacija i rad sa podacima: MPSConnect, AI alati i benchmark analize

 

Drugi stub našeg uspeha bila je digitalizacija procesa i pametno upravljanje podacima. U današnje vreme, podaci su zlata vredni, ali samo ako ih aktivno koristimo. Zato smo uveli sistem MPSConnect na naše nove (i postojeće) mašine, koji je omogućio da zavirimo “ispod haube” svakog štamparskog procesa. Zahvaljujući mreži senzora i IoT tehnologije ugrađene u mašine, počeli smo prikupljati stotine podataka u sekundi o svemu što se dešava tokom štampe. Ti podaci su nam odmah dostupni putem intuitivnog dashboarda u realnom vremenu: na ekranu u proizvodnji i u kancelariji možemo videti trenutnu brzinu, broj odštampanih metara, vreme od poslednjeg zastoja, količinu otpada i još mnogo toga. Identifikovanje uskih grla ili grešaka postalo je gotovo trenutno, ako se nešto nepredviđeno desi, odmah znamo šta je uzrok i gde treba reagovati.

Jedna od najrevolucionarnijih stvari za nas bio je VirtualCoach, virtualni “trener” integrisan u MPSConnect platformu, pokretan veštačkom inteligencijom. Ovaj alat u realnom vremenu prati rad operatera i daje mu savete kako da poboljša efikasnost. Na primer, ako senzori primete da operater suviše vremena troši na podešavanje boje, VirtualCoach će mu sugerisati korake za ubrzanje tog procesa ili podsetiti na najbolju praksu. To je kao da iskusni instruktor stoji pored svakog operatera tokom smene, pružajući personalizovane povratne informacije na svaka 5 sekundi! Ovakav pristup je preobrazio način rada naših ljudi i umesto da se oslanjaju samo na višegodišnje iskustvo, sada i manje iskusni operateri brže napreduju uz pomoć pametnih saveta ugrađenih u sam uređaj. Štaviše, VirtualCoach je pomogao da se premosti jaz između menadžmenta i operativnog tima, gde više nije bilo dileme šta se tačno dešava na liniji, jer su i rukovodstvo i operateri gledali u iste, objektivne podatke.

Uz prikupljanje podataka, fokusirali smo se i na njihovu analizu i poređenje. MPSConnect nam je pružio moćan alat zvan Benchmark Monitor, koji nam omogućava da uporedimo performanse naših mašina sa preko 150 drugih mašina kod štampara širom sveta, na više od 20 ključnih indikatora. Ta anonimna benchmark analiza bila je pravo otkrovenje, odjednom smo jasno videli gde se nalazimo u odnosu na industriju. Recimo, ispostavilo se da je naše prosečno vreme pripreme posla (makeready) bilo znatno duže od onoga što postižu najbolje kompanije. To nas je motivisalo da uvedemo SMED principe (brze promene alata) i dodatno automatizujemo pripremne korake. Slično tome, uočili smo da nam je procenat materijalnog otpada bio viši od industrijskog proseka. Uz podršku podataka, fokusirali smo se na optimizaciju procesa pokretanja štampe, preciznije poravnanje klišea, podešavanje pritiska i boje pre starta i uspeli da spustimo otpad na ispod 5%, čime smo se približili najboljim praksama.

Osim ovih alata, počeli smo da koristimo i sopstvene AI analitičke alatke za dublje uvide. Na primer, razvili smo model koji na osnovu istorijskih podataka pokušava da predvidi verovatnoću kvara ili zastoja na mašini u narednom periodu. Ako algoritam “nagovesti” da neka jedinica pokazuje simptome potencijalnog problema (npr. duže zagrevanje UV sušača ili varijacije u brzini motora), naše održavanje reaguje proaktivno, pre nego što dođe do ozbiljnijeg kvara. Tako smo u poslednjih godinu dana sprečili nekoliko mogućih ispada iz proizvodnje.

Sve u svemu, digitalizacija nam je dala moć da upravljamo na osnovu činjenica, a ne osećaja. Kad vidimo brojke crno na belo, lakše je odrediti prioritete. Donosimo odluke vođene podacima i to nam je omogućilo da optimizaciju dignemo na nivo svakodnevne rutine. Svaki operater na smeni sada prati monitor sa ključnim pokazateljima i lično je motivisan da ih poboljša, jer se zdrava interna konkurencija razvila oko toga ko će imati bolji skor efikasnosti. Ovakva transparentnost i korišćenje podataka učinili su čuda za našu produktivnost.

 

Uloga ljudi: obuke, digitalna biblioteka znanja i tim za performanse

 

Treći, možda i najvažniji stub optimizacije bila je ulaganje u ljude. Ma koliko vrhunske mašine imale more podataka na raspolaganju, bez stručnog i motivisanog tima te alatke ne znače mnogo. Srećom, u Štampariji RP smo oduvek negovali timski duh, a proces optimizacije ga je dodatno osnažio.

Kontinuirana obuka bila je polazna tačka. Organizovali smo sveobuhvatne treninge za naše operatere i tehničare, kako bismo osigurali da svako ume da iskoristi nove tehnologije do maksimuma. U saradnji sa dobavljačem opreme sproveli smo formalne obuke, ali smo išli i korak dalje, uveli smo interne radionice i sesije razmene znanja. Jednom mesečno, ceo proizvodni tim bi se okupio i otvoreno razgovarao o svojim iskustvima: šta je ko naučio novo, koji problem ga je namučio i kako ga je rešio, gde vidimo mogućnosti da ubrzamo procedure. Ove sesije su se pokazale dragocenim. Znanje se počelo prelivati između ljudi, više nije bilo scenarija da samo jedan iskusni majstor zna “caku” za određeni problem. Sada to znanje postaje deo kolektivnog iskustva.

Paralelno, kreirali smo internu digitalnu biblioteku znanja. U formi jednostavnog portala (dostupnog svakom zaposlenom) počeli smo da beležimo sve važnije informacije i najbolje prakse: korak-po-korak uputstva za podešavanje mašina za različite materijale, ček liste za dnevnu i nedeljnu proveru opreme, preporuke za rešavanje uobičajenih grešaka, pa čak i kratke video snimke naših ljudi kako izvode neku operaciju optimizovano. Ova baza znanja znači da bilo ko, bilo kada, može pronaći odgovor na neko pitanje ili podsetnik kako se nešto radi na najbolji način. Rezultat? Novi zaposleni mnogo brže savladaju složene zadatke, a iskusni stručnjaci imaju gde da provere detalje kad god nisu sigurni. Digitalna biblioteka je postala naš kolektivni “spomenar” za sve trikove i lekcije koje smo naučili, osiguravajući da se dobre ideje ne zaborave i da se greške ne ponavljaju.

Da bismo sve ove napore koordinisali, formirali smo Tim za performanse. Reč je o multidisciplinarnoj ekipi koju čine predstavnici različitih odeljenja: od iskusnih operatera i šefova smena, preko inženjera održavanja, do kolega iz kontrole kvaliteta, pa i prodaje. Zašto i prodaje? Zato što performanse u proizvodnji direktno utiču na rokove isporuke i zadovoljstvo klijenata, pa je važno da i komercijalni tim razume naše inter­ne procese. Ovaj tim se u početku sastajao svake nedelje da pregleda izveštaje o produktivnosti i uporedi ih sa našim ciljevima. Diskutovali smo o tome gde još “škripi” i zajedno osmišljavali rešenja. Na primer, kroz takve sastanke otkrili smo da se određeni tip greške ponavlja na kraju skoro svake serije štampe. Detaljnom analizom shvatili smo da operateri pred kraj smene ponekad požure i preskoče jednu kontrolnu tačku. Čim smo uveli novu proceduru pred sam kraj smene i dodatnu brzu proveru kvaliteta, ta greška je praktično nestala. Ovo ne bi bilo moguće da nismo imali forum gde otvoreno pričamo i gde svaki član tima ima glas.

Vremenom, kako su rezultati stizali, sastanci tima za performanse postali su mesečni, jer se kultura kontinuiranog poboljšanja odomaćila u svakodnevnom radu. Svaki član osoblja sada oseća da može da predloži poboljšanje bilo kad, ne čekajući formalni sastanak. Stvorili smo okruženje u kom se ceni inicijativa i inovativnost. Kao direktor, posebno mi je bilo drago videti kako su se neki zaposleni, koji su ranije bili povučeni, “otvorili” i dali sjajne predloge kada su osetili da je njihovo iskustvo važno i vrednovano. Ulaganje u ljude nam se višestruko vratilo, kroz veću lojalnost, bolju atmosferu u radu i naravno kroz bolje rezultate na mašinama.

 

Rezultati u brojkama: pre i posle optimizacije

 

Kada saberemo sve ove inicijative, od novih mašina, preko digitalnih alata, do unapređenja znanja i kulture rada, dobili smo impresivan skok u performansama. Brojke možda najbolje ilustruju uspeh ovog poduhvata. U tabeli ispod prikazani su neki od ključnih pokazatelja pre i posle naše optimizacije procesa flekso štampe:

(Napomena: Gore navedene vrednosti ilustrativno prikazuju prosek pre početka projekta optimizacije i nakon njegovog sprovođenja. Trend poboljšanja je ono što smatramo najvažnijim.)

Kao što se vidi, prosečna brzina štampe nam je značajno porasla zahvaljujući novoj opremi i bolje podešenim procesima, dok je vreme pripreme drastično skraćeno primenom automatizacije i SMED principa. Ovakav skok u efikasnosti direktno je uticao na povećanje iskorišćenosti opreme (OEE) – sa oko 50% na čak 90%, što je za proizvodne pogone ogroman napredak. Posebno smo ponosni na smanjenje materijalnog otpada sa dvocifrenih vrednosti na svega par procenata. To praktično znači da sada iz svake role materijala izvučemo mnogo više korisnih etiketa nego ranije, uz minimalno bacanje. Neplanirani zastoji, nekadašnja boljka koja je “poždirala” radne sate, svedeni su na retke incidente. Svi ovi operativni pomaci doveli su i do značajnog rasta profitne marže. Uspeli smo da izazovne uslove na tržištu pretvorimo u priliku za unapređenje biznisa i to se jasno odrazilo na krajnji finansijski rezultat.

 

Izazovi kao prilika za rast

 

Danas, kada pogledam unazad, vidim da nas je onaj talas izazova zapravo usmerio na put koji je našu firmu učinio snažnijom i pametnijom. Optimizacija performansi u flekso štampi nije bila jednokratni projekat, već putovanje koje i dalje traje, ali svakim korakom napred mi smo bili sve konkurentniji i spremniji za budućnost. Uspeli smo da dokažemo da se i u nevremenu može ulagati u kvalitet i da se takav pristup višestruko isplati, kroz veću produktivnost, manji otpad, zadovoljnije klijente i motivisan tim.

Ono što bih voleo da poručim kolegama iz industrije jeste da svaka kriza nosi i svoju priliku. Kada se suočite sa padom obima posla, rastom troškova ili novim zahtevima tržišta, pogledajte unutar svoje proizvodnje. Sigurno postoji bar nekoliko procesa koje možete optimizovati. Čak i male uštede po koraku, kada se saberu, naprave veliku razliku. Mi smo našli naš put kombinacijom nove tehnologije, pametnog korišćenja podataka i ulaganjem u ljude. Vaš put može biti drugačiji, ali verujem da principi ostaju isti.

Za kraj, pozivam vas na razgovor ako vas zanima više detalja o našem procesu ili želite da podelite svoje izazove i ideje, slobodno me kontaktirajte. Uvek rado razmenjujemo iskustva sa kolegama, jer verujemo da kroz saradnju cela industrija može napredovati. Kao što smo mi naučili od drugih i uz pomoć novih alata, tako bismo voleli da i naše iskustvo pomogne nekome. Izazovna vremena se možda neće završiti, ali uz prave strategije možemo osigurati da iz njih izlazimo jači i uspešniji.

Za sva pitanja, savete ili jednostavno razgovor o optimizaciji štampe, kontaktirajte nas, rado ćemo podeliti naše znanje i čuti vaša iskustva. Kroz takvu otvorenu razmenu, svi zajedno pretvaramo izazove u nove šanse za rast.

---

Marko Rakić, direktor
Štamparija RP, Gornji Milanovac